A veces lo digital es palpable. No todo se limita al entorno virtual. Son muchas las aplicaciones de la tecnología digital que cuentan con su materialización, como es el caso de la fabricación digital. Todo lo que se construye digitalmente es palpable. Aunque lo cierto es que no nos hemos parado a pensar en ello. Cuando escuchamos digital, pensamos en ordenadores, teléfonos, pantallas táctiles y similares. Pero hoy vamos a detenernos en la fabricación digital. Aquella que se aleja de lo analógico y nos sumerge de lleno en un mundo tecnológico sacado del futuro.
Este tipo de fabricación supone y representa la integración de las tecnologías más avanzadas, la analítica de datos y los sistemas basados en la nube, con la finalidad de transformar los procesos de producción tradicionales en unas operaciones más inteligentes y conectadas.
De manera que la fabricación digital hace que la producción tradicional, lenta, costosa y propensa al error, se transforme en una operación rápida, inteligente y conectada que se adapta con mayor rapidez a las disrupciones que se producen en la cadena de suministro, los desafíos en materia de calidad y la creciente demanda de escalabilidad.
A diferencia del enfoque de la fabricación convencional, que depende de sistemas dispares para trabajar y procesos manuales más imprecisos, la fabricación digital crea un ecosistema unificado en el que los datos, obtenidos en tiempo real, permiten que se coordine la toma de decisiones en el momento. Esto se lleva a cabo combinando la tecnología más avanzada con la lógica de aplicación inteligente, donde se habilita la coordinación instantánea y necesaria entre la fabricación y otros sistemas como la planificación, la logística y la mano de obra. Gracias a esta integración, el impacto que produce cualquier cambio en la fabricación es comprendido y abordado de forma inmediata, al mismo tiempo que ofrece soporte dentro de una amplia variedad de escenarios de producción en las diferentes industrias.
¿Qué es la fabricación digital?
Evidentemente, este tipo de fabricación ha evolucionado más allá de la automatización o la maquinaria computarizada, como nos explican desde Control Mad, como centro especializado de formación en arquitectura y diseño, donde conocen muy bien las herramientas de fabricación digital actuales. La fabricación digital abarca un enfoque integral en el que se conectan cada uno de los aspectos implicados en la producción: desde la planificación inicial hasta la entrega del producto final. Todo ello dentro de un solo sistema inteligente que responde en tiempo real a cualquiera de las condiciones cambiantes que puede vivir el sector.
En la actualidad, todavía son muchas las empresas que confunden la fabricación digital con la automatización de la fábrica. Cuando lo cierto es que la verdadera fabricación digital implica que se integren en la producción aspectos como la planificación, la ejecución, la calidad y la logística, dentro de un mismo sistema cohesivo, y no la gestión y el uso de varias herramientas digitales por separado. En esencia, esta fabricación combina los siguientes elementos que trabajan juntos y permiten que se logre la excelencia operativa:
- Aplicaciones basadas en la nube. Son los procesos de ejecución optimizados con los que se equilibran los recursos, se garantiza la seguridad de los trabajadores y se gestiona el impacto ambiental, gracias a las continuas actualizaciones con las que se elimina la deuda técnica.
- Sistemas de datos integrados. Los planes de producción son óptimos y de plena visibilidad de la demanda, junto con las operaciones que se realizan en la planta de producción, y proporcionan la información necesaria en tiempo real a las personas correspondientes en el momento correspondiente.
- Capacidades de IA. Una orientación asistida por inteligencia artificial para poder realizar las operaciones y que abarca desde el control de calidad hasta la colaboración para obtener mejoras en los procesos.
La diferencia entre la fabricación tradicional y la digital se muestra con claridad al comprobar cómo cada enfoque maneja las disrupciones. En la fabricación tradicional, suele ser necesaria la intervención manual por parte de los operarios, durante procesos largos y con una resolución de problemas reactiva si se produce algún inconveniente. Por otro lado, en la fabricación digital, se detectan de forma automática los problemas, además de que la detección se produce de forma temprana y sugiere acciones correctivas que se basan en los datos históricos, con lo que es posible realizar los ajustes proactivos necesarios para prevenir los costosos tiempos de inactividad derivados de los problemas.
Este tipo de fabricación no consiste únicamente en la implementación de nueva tecnología; se trata de que cambie la manera en la que se toman las decisiones de fabricación, dejando de ser reactivas para ser predictivas, además de dejar de ser acciones aisladas para convertirse en integradas y pasar de manuales a inteligentes.
Son cuatro los pilares interconectados de la fabricación digital. Comprender estos cuatro aspectos permite crear una base para la excelencia operativa y ayuda a que los fabricantes puedan identificar el punto en el que la transformación digital produce mayor impacto.
El primero de ellos son los sistemas de ejecución. Estos sistemas avanzados componen la columna vertebral operativa de la fabricación digital, mejorando la eficiencia, la calidad y la productividad de la fabricación al automatizar tanto los procesos como las interacciones que se producen entre los recursos. Las empresas pueden enviar órdenes de producción a los recursos alineados con las operaciones de planificación logística, con lo que se asegura una coordinación fluida del trabajo. Las instrucciones de trabajo se estandarizan en los diferentes procesos de ensamblaje, producción, calidad, gestión de sobrantes y repetición del trabajo.
El segundo pilar lo encontramos en las plataformas de datos integradas que proporcionan la capa de inteligencia que diferencia la fabricación digital de la tradicional. Las empresas aprovechan este tipo de sistemas para evaluar el desempeño de fabricación a nivel global, de planta, de línea y de máquina. Los indicadores de rendimiento, predefinidos, estándar y configurables, se integran en múltiples escenarios, ofreciendo visibilidad en tiempo real de la operativa.
Por otro lado, las capacidades de la inteligencia artificial y la infraestructura de fabricación en la nube completan esos cuatro pilares de la fabricación digital. El primero permite identificar de forma automática la falta de conformidad al inicio del proceso y el segundo permite la escalabilidad y flexibilización necesarias.
Diferencia entre fabricación digital y el enfoque convencional
La diferencia entre ambos modelos o formas de trabajar en una fábrica se encuentra en cómo se maneja la información en cada caso, así como en la toma de decisiones y la coordinación cooperativa. Estas diferencias suponen una serie de ventajas bastante significativas para las empresas que implementan con éxito las estrategias procedentes de la fabricación digital.
El flujo de información y visibilidad en la fabricación tradicional, donde los silos de información son un problema que persiste, puesto que los datos de producción, las métricas de calidad y la información logística se encuentran en sistemas diferentes y separados entre sí. En tanto que en la fabricación digital se crean flujos de datos unificados que proporcionan la visibilidad necesaria en tiempo real sobre todas las operaciones de fabricación que se lleven a cabo. Esto permite que se tomen las decisiones en base a la información más reciente.
En lo relativo a la velocidad y la precisión en la toma de decisiones, la fabricación tradicional depende de que exista una interpretación humana de los datos obtenidos. Mientras que la fabricación digital aprovecha las analíticas avanzadas y la inteligencia artificial para poder identificar patrones y prever los posibles problemas que se pueden producir, de manera que se pueden recomendar las acciones más adecuadas, siempre basadas en un análisis de los datos.
Esto nos lleva a la capacidad de respuesta. La rapidez con la que se responde en cada uno de los entornos cuando se produce un problema varía notablemente. En la fabricación tradicional, se responde al problema una vez que sucede, lo que requiere una investigación manual, largos procesos de resolución y ajustes. Cuando se trata de fabricación digital, es posible realizar una gestión proactiva mediante las analíticas predictivas, las alertas automáticas y la ejecución de ajustes en tiempo real, con lo que se previene el problema antes de que afecte a la producción.
Otro aspecto relevante es la gestión de calidad que se realiza en ambos entornos. La fabricación tradicional se basa en la realización periódica de inspecciones, documentación manual y una resolución reactiva del problema cuando se detecta el defecto en el producto. Dentro de la fabricación digital, en la que se integra el monitoreo de calidad durante todo el proceso de producción y se recurre a la inspección visual habilitada por inteligencia artificial y el análisis de los datos, se identifican y abordan los problemas relacionados con la calidad de forma inmediata.
Por último, la colaboración y coordinación fluida que proporciona la fabricación digital permite que se coordine de forma automática la planificación, la ejecución, la gestión de la calidad y la logística mediante un sistema integrado. En la fabricación más tradicional, es necesario que se realice una comunicación entre los departamentos que se encuentran separados.
Como se puede comprobar, la fabricación digital, ciertamente, va más allá de la digitalización y conlleva una serie de factores que hacen que las empresas trabajen al mismo son.
